Målproduktionen på 72 Arrays / dag kræver flere førende teknikker, der bruges til at imødekomme efterspørgslen. Fremstillingsprocesserne er hovedsageligt begrænset til rulleformning, brændborde, svejsning og lakkering af underenheder. Dette minimerer den krævede uddannelse og muliggør fleksibilitet på tværs af træning og produktionsarbejde. Rulformning af dele giver mulighed for, at volumen af ​​formede dele kan produceres for at imødekomme maksimale kapacitetskrav. Denne proces vil producere dele af høj kvalitet og bestå af minimum med arbejdsindsats. De to største dele, Mast og Elevation Axis, er store rørformede tværsnitsformer. Der er kun en maskine til hver del. Men for at reducere tilbagegangsrisikoen bygger de tidligere ruller på skrens og kan udskiftes i tilfælde af, at den ene linje eller den anden har et ikke-planlagt driftsstop. Andre rulleformede dele i anlægget bruger de samme produktionskoncepter. Dele fremstillet af plader brændes på store brændborde. Hver tabel kan håndtere 4 af pladerne ad gangen. To plader skæres ad gangen, mens de foregående to brændte plader lægges på paller, der skal leveres til undermonteringsområderne. Særlige egenskaber ved disse borde giver mulighed for kantbehandlinger for at gøre det lettere at anvende multiple pass svejsning på tykke plader under undermontering. Bolthuller skæres også ved brænderbordet og eliminerer behovet for yderligere bore- / bearbejdningsoperationer. Arbejdskraft er minimeret, da de for nylig forbrændte dele kan fjernes, mens de to nye plader brændes. Fire svejsestationer til underenheder producerer færdige Elevation Axis-underenheder. Hver underenhed involverer flere svejsehoveder, hvor hver kræver, at flere passager skal gennemføres. Brug af flere svejsestationer og sekventiel iscenesættelse af processtart for hver enhed giver maksimal produktion af færdige underenheder med optimal arbejdsforbrug. Komponenter i Array i de fleste fabrikker ville kræve flere linjer til maling. Ved at bruge førende malingsteknologi kræver denne plante imidlertid kun en enkelt malingslinie. Ved hjælp af computergenkendelse og kontrol med separate indtastningssteder for hver deltype kan linjen påføre maling på alle de krævede dele / underenheder, der findes på Array. Når først delen er anerkendt, ved malingssystemet, hvor den skal sendes, hastigheden for at bevæge den gennem forskellige operationer og opvarmning / afkølingstemperaturer, der kræves, baseret på størrelse og vægt. Den færdige del leveres derefter til det korrekte forsendelsessted for emballering og forsendelse.